Energía
Exponen novedoso sistema de interconexión eléctrica del Vehículo Aguará
19/07/2012
El Sistema de Protección, Comunicación y Control de Tracción eléctrica del Vehículo Eléctrico, Aguará, consiste en una caja de derivación que se encarga de interligar los componentes eléctricos de tracción del vehículo, además de ser un mecanismo de control ante cualquier anomalía. El proyecto contó con la colaboración de los estudiantes del último año de la carrera de Ingeniería Electromecánica de la Universidad Católica del Alto Paraná, quienes son: Julio Cañiza, Hassan Chaar y José Gómez, bajo la coordinación del ingeniero Enzo Torres.
La innovadora placa de conexión fue denominada caja de derivación o caja de conexión, por su rol de interligar cada uno de los sistemas. “Esas cajas fueron diseñadas, proyectadas y fabricadas por los estudiantes en Itaipu y ya fue instalada en el Vehículo Eléctrico Aguará”, aclaró Torres. Recalcó que la caja de derivación es un sistema innovado nunca antes hecho en la Itaipu, ya que el sistema de los vehículos eléctricos existentes en la entidad venían establecidos desde Suiza.
Indicó que el proyecto de sistema de protección, comunicación y control de tracción eléctrica del vehículo eléctrico paraguayo es totalmente funcional, puesto que se realizaron todas las pruebas de funcionalidad necesarias para su aprobación. Enzo mencionó también, que la caja de derivación, además de comunicar la parte eléctrica, también controla los mecanismos de comunicación y pueden ser instalados en cualquier otro vehículo eléctrico que cuente con el mismo tipo de batería y motor. “En el futuro todos los vehículos eléctricos que pudieran fabricarse pueden utilizar el mismo sistema”, acotó. Sostuvo que el proyecto es una creación innovadora que pretendía ser una central de comunicación en el cual el motor, la batería, entre otros, estén conectados con la caja de comunicación, lo que a la hora del montaje del vehículo facilitará enormemente su instalación. “Esta placa Facilitará también, el mantenimiento futuro del auto, por que si existiera una anomalía en un componente se detectaría rápidamente la falla, ya que la plaqueta tiene un sistema de monitoreo que irá demostrando cuál es el componente que está presentado problemas”, señaló. Según Torres, el costo aproximado del proyecto (en cuanto a los componentes, sin contar la mano de obra), ronda los 1 millón de guaraníes, en forma laboratorial. Adujo que en el futuro la producción en serie del sistema disminuirá aún más su costo. |